Zulu Kuki to intrygująca postać związana z kulturą miejską i streetwearową, a także designer specjalizujący się w druku 3D. Na festiwalu Gdynia Design Days 2023 zaprezentował właśnie niesamowitą instalację „In the Shell” we współpracy z marką Porsche.
Zulu Kuki, czyli Łukasz Pączkowski używa nowych technologii do inspirowania ludzi i pokonywania ograniczeń, pokazując przy tym, że za najbardziej nawet wyrafinowanym urządzeniem cyfrowym zawsze stoi człowiek.
Próbujesz zatrzeć granicę pomiędzy światem rzeczywistym a wirtualnym?
Co więcej, interesuje mnie rozmycie jej do tego stopnia, żeby trudno było określić, co jest renderem, a co zostało stworzone fizycznie. Idealnym przykładem tego, czym się obecnie zajmuję, jest druk butów za pomocą drukarki 3D. Zawsze marzyłem o projektowaniu butów. Nie wyobrażałem sobie jednak, aby porzucić dotychczasowe życie i przenieść się, np. do głównej siedziby Adidasa. Czyli do miejscowości Herzogenaurach w Niemczech, która pod względem kultury miejskiej jest dość daleka od tego, co napędza moje działanie na co dzień – liczy około 22 tysięcy mieszkańców.
Zacząłeś więc modyfikować buty już dostępne na rynku, według własnych pomysłów.
Tak, ale na początku nie używałem do tego druku 3D. W 2016 roku marka Adidas zaproponowała mi stworzenie wystawy dziesięciu prac, na podstawie moich projektów graficznych, która odbyła się w Pałacu Kultury. Dodatkowo angażowałem się już wtedy w różnego rodzaju koncepty, dalekie od tradycyjnej dekoracji. Z czasem skupiłem się na projektowaniu odzieży i pracy w branży kreatywnej, agencyjnej. Zacząłem jednak wracać do myśli o butach, ucząc się projektowania 3D i software’u programów do projektowania w trójwymiarze.
Aż wziąłeś udział w konkursie Laceless Challenge.
Do wygrania była realizacja butów, za pomocą technologii, która się nazywa Direct Injection. Polega ona na tym, że zarówno podeszwa buta, jak i jego górna część są ze sobą spasowane, są jednym elementem. Był to konkurs międzynarodowy, którego sponsorem była firma, zajmująca się robotyką dla wszystkich firm obuwniczych na świecie. Trafiłem do finału i mój projekt został zrealizowany i przedstawiony markom na targach przemysłowych. Już wtedy uczyłem się programów i próbowałem drukować różne rzeczy z pomocą znajomych, którzy mają firmy drukujące w 3D. W ten sposób moje marzenie o projektowaniu butów wróciło na pierwszy plan – teraz mogłem je już zacząć sam wytwarzać.
Tym się też obecnie zajmujesz?
Tak, ale nie tylko. Interesuję się nowościami technologicznymi, szukam połączeń ze światem wirtualnym, pociąga mnie możliwość łączenia fotografii ze światem digitalowym, czy też projektowania cyfrowe, które może posłużyć do wydrukowania fizycznej formy.
Do tej pory wiele osób myśli, że przedmioty muszą powstawać w procesie produkcji przemysłowej, która wymaga dużych ilości egzemplarzy. A przecież druk 3D jest już z nami dość długo – drukarki wymyślono ponad piętnaście lat temu. Dziś nie tylko można dzięki nim tworzyć autorskie projekty, ale druk zaczyna nawet zastępować produkcję przemysłową. Znam firmy, które drukują masowo w 3D. Różnica jest tylko taka, że jest to tysiąc sztuk, a nie sto tysięcy.
Dzięki temu można o wiele sprawniej modyfikować projekt.
Jest to szczególnie ważne w procesie prototypowania. Tworząc obudowę na telefon dla OPPO, po godzinie druku, jeżeli coś mi się nie spodobało, nadal byłem w stanie wprowadzić zmiany i za kolejną godzinę, znów sprawdzić rezultat. To duże ułatwienie, mocno skracające czas pomiędzy koncepcyjną pracą przy komputerze a docelowym, fizycznym obcowaniem z produktem.
Drukowanie 3D jest narzędziem, dającym duży wpływ na różne parametry i wyjątkowo szybki efekt. Można je nazwać cyfrowym rzemiosłem?
Mimo tego, że druk 3D daje proste rozwiązania, to nadal wiąże się z pracą projektanta i poszukiwaniem ostatecznej formy – to nie jest tak, że włączam przycisk play i gotowe. Druk 3D jest motywem przewodnim mojej tegorocznej współpracyz OPPO. Marka zaprezentowała właśnie telefon składany – OPPO Find N2 Flip, a ja od końca 2022 roku zacząłem coraz aktywniej pokazywać rzeczy, które drukuję, głównie buty, ale myślałem, też o tym, żeby zaprojektować obudowę do telefonu. Produkcja case’a nie jest łatwą rzeczą i standardowo wymaga produkcji masowej, projekt stał się więc bardzo ciekawym wyzwaniem zarówno dla marki jak i dla mnie.
Druk 3D jest Twoją pasją?
Nie ukrywam, że nowe technologie często są dla mnie inspiracją samą w sobie. Otwarcie używam druku 3D, wykorzystując jego możliwości, które może nie tyle górują nad tradycyjnym rzemiosłem, co w niektórych przypadkach pozwalają na innowacyjne rozwiązania.
Tak jest w przypadku butów, którym nadaję organiczne formy i kształty. Nie da się tego zrobić tradycyjnym sposobem. Koszty związane z otrzymaniem takiego designu powodowałby, że te buty byłyby bardzo drogie i prawdopodobnie niedostępne dla większości odbiorców. W przypadku współpracy z OPPO zarówno organiczna forma case’a, jak i boxa, który także do niego stworzyłem, jest czymś, co trudno byłoby uzyskać w masowej produkcji. A druk wiele wybacza. Jeżeli coś nie wyjdzie, można to błyskawicznie przeprojektować. Tę samą ideę przenoszę obecnie na współpracę z Porsche Centrum Sopot. Obiekt, który przygotowałem w ramach festiwalu Gdynia Design Days to duża instalacja artystyczna według mojej autorskiej wizji.
Z pewnością jest to wizja poparta technologią?
Mecenasem tej pracy jest marka Porsche. Instalacja została ustawiona przy strefie marki, na plaży miejskiej w Gdyni. Bardzo mi zależało, żeby wykorzystać design świetnych inżynierów marki, dlatego głównym elementem wizualnym jest skorupa samochodu. Jest to prawdopodobnie pierwsza sytuacja w Polsce i jedna z niewielu na świecie, w której samochód został wydrukowany w 3D w skali 1:1. W dodatku jest to niemały model, Porsche Taycan, który ma dokładnie 4 tysiące 966 mm, czyli prawie 5 metrów długości. Całość została wydrukowana z materiału PET-G, czyli z recyklingowanych butelek.
W jaki sposób drukuje się samochód?
Aby stworzyć ten projekt, zeskanowaliśmy prawdziwe Porsche w salonie marki w Sopocie i na podstawie zebranych danych dostosowaliśmy projekt do druku. Obiekt trójwymiarowy musi spełniać mnóstwo kryteriów. Przygotowany plik został następnie podzielony na około 500 elementów. Następnie zostały one połączone w większe elementy, aby na koniec pięć takich modułów stworzyło skorupę samochodu.
Czyli ułożyłeś samochód z klocków?
Największym wyzwaniem było nie pogubić się w tych klockach! Nie jest to obiekt, który udaje, że jeździ. Jego nazwa „In the shell” i skorupa samochodu, czyli tytułowa muszla odnosi się do karoserii jako muszli, która chroni nas w trakcie podróży. Samochód jest tu jednym z elementów instalacji – pozostała jej część, jest bardziej związana z tematem stabilności, hasłem przewodnim całego festiwalu.
Zacząłem od rozmów z moimi bliskimi na temat tego, jak rozumiemy poczucie stabilności. Moim zamysłem było stworzenie instalacji, o tym jak się czujemy, kiedy ta stabilność jest zaburzona. Obecnie świat szybko się zmienia, mamy czasy galopującej technologii – można się pogubić.
Interesuje mnie, jak człowiek się odnajduje, jak się czuje, w momencie kiedy za tym nie nadąża. Zmiany zaczynają wprowadzać rodzaj anomalii do naszego życia. Pojęcie anomalii jest dla mnie przeciwwagą do stabilności. I na tym się skupiam w tej pracy.
W kontekście tego projektu pojawia się także telefon.
Druk 3D kojarzony jest z nowymi technologiami, innowacyjnością, czymś nie tyle przełomowym, nie dla wszystkich jeszcze zrozumiałym. A ja cały etap powstawania swojej pracy, od początku, do finalnego ustawienia instalacji na plaży, dokumentuję za pomocą telefonu. Stawiam w ten sposób bardzo wysoko aspekt mobilności urządzeń i akcentuję znak czasów, czyli to, w jaki sposób konsumujemy treści. Dziś treść nagrana spontanicznie telefonem dociera do ludzi często znacznie łatwiej niż coś, co ma bardzo skomplikowany skrypt. Takie są czasy.
To ciekawe, bo faktycznie pewnie niewiele osób widziało na żywo drukowanie 3D, transparentne ujawnianie procesu powstawania projektów jest ważnym elementem twojej twórczości.
Staram się mocno rozwijać swoje umiejętności w dziedzinie druku 3D i jednocześnie dać ludziom do zrozumienia, że to też nie jest tak, że klikam, i pięciometrowy obiekt się drukuje sam. To nadal praca wymagająca człowieka, bez którego nic by nie powstało.
Łukasz „Zulu Kuki” Pączkowski
Artysta multidyscyplinarny, projektant. Jeden z pionierów wykorzystywania technologii druku 3D w projektowaniu i produkcji funkcjonalnego obuwia. Współzałożyciel marki odzieżowej RELAB, agencji kreatywnej teal oraz Head of Creative londyńskiego magazynu CYBR Magazine. Zajmuje się projektowaniem odzieży, projektowaniem obuwia, grafiką 3D oraz fotografią. W swoich pracach z premedytacją zaciera granice pomiędzy światem rzeczywistym, a wirtualnym.
